1) 利用軸承工作狀態監控儀器。
利用軸承工作狀態監控儀器來判斷軸承的工作狀態和決定軸承何時應予報修，這是方便也較可靠的方法。如當使用儀器時，當指針由警告區接近危險區，而在采取改進潤滑等措施后指針并未返回時，便可判明是軸承本身的問題，此時可趁尚未進入危險區時，將軸承報修。究竟距危險區多遠開始報修，可由經驗調整。利用這樣的儀器，可以充分利用軸承工作潛力，及時報修，并可避免故障發生，是安全而經濟的。
2) 利用簡單工具
正常的軸承運轉聲應當是均勻，平穩不刺耳的聲音，而不正常的軸承運轉聲則有各式各樣的斷續，沖擊性或刺耳的聲音。要習慣于正常的軸承運轉聲，然后就能把握判斷不正常的的軸承運轉聲，而后通過實踐經驗的累積，又進一步能分析出什么樣的不正常聲音對應于什么樣的軸承不正?，F象。
以下為主軸故障圖片：
以下為主軸故障圖片：
主軸維修內容為：
1、更換主軸內部全套軸承。
2、主軸錐孔除銹。
3、主軸信號拆裝刀測試。
4、主軸跑合。
5、主軸校正動平衡
二、主軸維修和故障排除法
主軸在高濕度、多粉塵、大溫差等苛刻環境中長期服役，不但要滿足高精度的加工需求，還要能持續穩定的日夜運行，這也是每顆主軸的價值所在 ，今天咱們看看主軸修復過程：
1、加工中心鏜孔精度下降，圓柱度超差，主軸發熱，噪聲大，但用手撥動主軸轉動阻力較小。
(1)故障分析：主軸部件解體檢查，發現故障原因如下：①主軸軸承潤滑脂內混有粉塵和水分，這是因為加工中心用的壓縮空氣無精濾和干燥裝置，故氣動吹屑時少量粉塵和水氣竄入主軸軸承潤滑脂內，造成潤滑不良，導致發熱且有噪聲；主軸內錐孔定位表面有少許碰傷，錐孔與刀柄錐面配合不良，有微量偏心；②前軸承預緊力下降，軸承游隙變大；③主軸自動夾緊機構內部分碟形彈簧疲勞失效，刀具未被*拉緊，有少許竄動。
(2)故障處理：更換前軸承及潤滑脂，調整軸承游隙，手工研磨主軸內錐孔定位面，用涂色法檢查，更換碟形彈簧。將修好的主軸裝回主軸箱，用千分表檢查徑向跳動，主軸溫升和噪聲正常，加工精度滿足加工工藝要求，故障排除。
(3)改進措施：①增加壓縮空氣精濾和干燥裝置，過濾器要定期排水，定期清洗或更換濾芯；②隨時檢查主軸錐孔、刀柄的清潔和配合狀況，檢查空氣干燥器工作是否正常；③合理安排加工工藝，避免材料切除率陡變；④嚴禁超負荷運行，有故障應及時報修，不得帶病運行。
在產品的試驗過程中，發現主軸運轉噪聲很大，嚴重影響機床精度，軸承的使用壽命也大大縮短，通過對該產品的主軸結構和裝配過程進行分析，找出裝配精度超差的原因，并根據發現的問題，提出新的裝配工藝方法，解決了裝配精度超差的問題。
主軸采用兩點支撐，主軸前端采用雙列圓柱滾子軸承和雙列圓柱滾子軸承組合支撐，通過鎖定螺母調整軸承間隙，后端采用雙列圓柱滾子軸承支撐,通過兩個鎖定螺母調整游隙。主軸端部短錐用于工裝夾具的定位，并通過端面鍵傳遞扭矩，主軸傳動通過多楔帶輪經花鍵法蘭盤傳遞到主軸，以消除帶輪對主軸的徑向張緊力，提高主軸剛度。
2、 裝配中的主要問題分析
由于在實驗裝配階段沒有找到一種有效的主軸部件裝配方法，憑以前裝配機床的經驗和感覺進行裝配，導致裝配出來的主軸精度達不到設計要求，主軸運轉噪聲很大，嚴重影響機床精度，軸承的使用壽命也大大縮短。
通過對主軸裝配工藝的分析，發現兩個主要問題：
(1) 主軸軸承間隙的調整全憑經驗，沒有進行必要的測量，造成裝配結果不可控。
(2) 主軸裝配過程中沒有考慮主軸及軸承制造精度的誤差。
3、主要解決措施
由于主軸軸承采用的是雙列短圓柱滾子軸承，該軸承內圈的內孔帶有錐度，它與主軸上的錐面相結合，其調整的理想狀況為內圈隨著被漲大，把軸承外圈漲緊在短圓柱上，使它剛剛不因本身重力而下來，但又能靈活地轉動為止。根據故障分析，問題主要出現在主軸軸承隔套的調整方面。
改進后的裝配工藝方法如下：
(1) 清洗主軸軸承，并將清洗槽按粗洗和精洗分開。
(2) 測量各配合件尺寸并做記錄。主要測量主軸套筒前、后兩孔內徑尺寸，兩雙列圓柱滾子軸承的外圈尺寸。
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